Мы используем современные материалы и технологии

Новые качественные материалы Российского производства и передовые технологические процессы

Ваши данные не будут переданы третьим лицам

Технология изготовления матрицы из матричных полиэфирных материалов

Содержание статьи рассчитано на изготовление абсолютно любой матрицы из матричных полиэфирных материалов, будь то: многометровый катер, матрица для акриловой ванны, изготавливаемой термо-вакуумным способом, тюнинговые детали для автомобилей, матрицы для литья кухонных моек или ванн. Разница только в толщине основного слоя.
▲ (Качественная матрица должна быть в на 2-3 мм толще изделия формуемого на ней. Для литьевых изделий, достаточна толщина матрицы 0,8 от толщины изделия).
▲ (Матричный гель должен быть зеленый и винилэфирный ; не ведитесь на более дешевый изофталевый. Пока просто запомните это. Потом я объясню, - почему)?
Иллюстрировать статью я буду примером изготовления матрицы кухонной мойки. Просто потому, что при работе мне некогда фотографировать каждый момент, да и руки бывают не вполне чистыми для фотографирования. А тут сам снимал на камеру, а ученики делали. Вот этими скриншотами и буду иллюстрировать, ну и так по мелочи всяким …
Примечание: (Данная технология изготовления матрицы - наиболее распространенная в ней используем только эмульсионный стекломат. Существует еще другая, где используется только порошковый стекломат. Если будут заявки, расскажу и про нее).
Что нужно знать в принципе, для комфортного и качественного изготовления матрицы (формы)
Изготовление матрицы производим на подготовленной должным образом формообразующей поверхности модели (отшлифованной или отполированной до нужного вам состояния, или с нанесенной шагренью, - то состояние поверхности, в каком вы хотите видеть будущее изделие), с нанесенным на нее полимеризовавшимся разделительным составом.
(На фото изображена мастермодель - то же что и модель, но не из МДФ, а из стеклопластика. Она легкая и прочная, служит для размножения одинаковых матриц).

Температура материалов и воздуха должна быть в пределах 20-24 ℃. Нижний предел температуры нормальной полимеризации полиэфиров 10 ℃, верхний 35 ℃. При отклонениях температуры от оптимальной, скорость реакции полимеризации либо замедляется, либо ускоряется в значительных пределах. Поэтому в таких условиях работы с материалами следует производить только после предварительного тайминга тестовых количеств инициированного (с добавленным отвердителем) материала.
В некотором диапазоне, можем регулировать эту скорость, в холод, увеличивая количество отвердителя до 3 %, в жару снижая до 1 %. Но не более и не менее того.
Влажность воздуха рекомендуется поддерживать в пределах 50-60 % по мокрому гигрометру. При влажности более 70% затрудняется испарение стирола с поверхности гелькоута или ламината, что замедляет их отверждение. При влажности ниже 40% усиливается электростатический эффект, что вызывает повышенный расход гелькоута при нанесении, и сильную запыленность матриц при работе с ними.
Способы регулирования влажности воздуха: отопление, или локальный нагрев воздуха (тепловая пушка, и тому подобное) снижает влажность. Для ее повышения можно пользоваться специальными устройствами - увлажнителями. В зависимости от погодных условий, нормализовать влажность в помещении помогает проветривание. Одномоментно можно повысить влажность, смачиванием пола и стен водой из пульверизатора.

Собственно – изготовление:
Нанесение матричного гелькоута.

На предварительно определенную площадь поверхности модели (- по 3-Д модели на компьютере, или рулеткой на физической модели), отмеряем количество гелькоута из расчета 1,5 кг/м² для создания качественной матрицы на долгий срок эксплуатации. При изготовлении легкой матрицы для умеренного количества съемов или не интенсивной эксплуатации, без возможности последующих ремонтов, можно ограничиться количеством гелькоута 0,8 кг/м².
Для удлинения периода жидкой фазы инициированного гелькоута, и повышения удобства нанесения спреем, уменьшения риска завоздушенности нанесенного геля (закипание), рекомендую добавлять в него технический ацетон из расчета 50-100 грамм на килограмм гелькоута, в зависимости от необходимой конечной вязкости. Для свежего спреевого геля обычно хватает 50-ти грамм.
▲ (При спреевом нанесении, ацетон улетучивается из гелькоута в факеле распыла, не ухудшая качество отвержденного гелькоута. В этом случае, он служит отличным «транспортом» геля к месту нанесения. Добавлять ацетон в полиэфирные материалы, наносимые любым другим способом, кроме спреевого, - запрещается, т.к. в этом случае он остается в материале и нарушает полимерную сеть).
Отливаем в отдельную емкость 1 кг гелькоута, добавляем в него ацетон, размешиваем до однородности, добавляем 2 % (20 гр/кг) стандартного отвердителя (Akperox A-1, Butanox M-50, или аналоги), тщательно размешиваем. Напыляем из пистолета с соплом диаметром не меньше 2,5 мм. Нанесение производим с расстояния 40-80 см с углом встречи факела распыла с поверхностью по возможности максимально близким к 90 °. Давление в воздушной магистрали устанавливаем 2-4 атмосферы, в зависимости от типа применяемого пульверизатора (смотреть инструкцию к пульверизатору). Распыление должно производиться густой толстой струей мелкодисперсной воздушной взвеси гелькоута.

Если напыление происходит недостаточно интенсивно, или пульверизатор «плюет» крупными каплями, следует отрегулировать пульверизатор (смотреть инструкцию к нему), или увеличить количество ацетона, для снижения вязкости гелькоута. Обязательным требованием является использование влагомаслоотделителя, расположенного на воздушной магистрали как можно ближе к пульверизатору. Идеальным вариантом, конечно, служит еще дополнительная емкость с синтетическим осушителем, установленная между влагомаслоотделителем и пульверизатором, но это не обязательно. И не забывайте перед работой, стравливать с влагомаслоотделителя конденсат.
Наносим гелькоут на поверхность модели первым тонким полупрозрачным слоем, обходя всю ее по кругу. Закончив круг и покрыв всю поверхность, прекращаем нанесение. При помощи секундомера, отмеряем период времени 2 минуты.

Далее таким же образом наносим следующий слой, мокрый по мокрому. Обычно норму 1,5 кг гелькоута на 1 м² удается нанести за 3 прохода, норму 0,8 кг/м² - за два. Данный прием позволяет получить гелькоутный слой абсолютно свободный от микропузырей воздуха, которые могут испортить качество поверхности матрицы (закипание), особенно это вскрывается после ремонтных шлифовок. Наличие микропузырей (закипания) в целом ускоряет разрушение гелькоутного слоя при эксплуатации (быстрее пявятся усталостные трещины при эксплуатации матрицы).

Сразу после нанесения, пока гелькоут еще не начал желироваться, при желании, можно проверить толщину его слоя специальным металлическим щупом.

(После прижатия к гелькоутной поверхности, окрашенный выступ с наибольшим подписанным цифровым значением, соответствует толщине слоя гелькоута в микронах - мкм).
Однако, при описанном способе нанесения, толщина слоя известна и без этого. При норме 1,5 кг/м² она составляет 1,2 мм (1200 мкм).
Такая толщина проверена многолетним опытом и является оптимальной. При большей толщине, гелькоут легче скалывается с острых углов и легче трескается при изгибании поверхности матрицы. При более тонком слое, у матрицы сокращается возможное количество ремонтных шлифовок до достижения слоя ламината.
При норме 0,8 кг/м², толщина гелькоутного слоя составляет 0,6 мм (600 мкм).
Послойное нанесение мокрый по мокрому, обеспечивает высокую равномерность толщины слоя, и отсутствие натеков гелькоута в острых углах и пониженных местах матрицы.
▲ (Помните, что гелькоут это не краска, а жидкий реактопласт. Если наносить его слоем меньше 300 мкм (0,3 мм), полимеризация вообще не наступает (не происходит поперечная сшивка полимерных цепей в полимерные сети), гелькоут можно будет стереть ацетоном даже после долгого времени выстаивания и хорошего прогрева. Безопасной толщиной при нанесении считается 500 мкм (0,5 мм). Не следует из экономии стараться уменьшить расход ниже этого значения. Если, конечно, вы не хотите испортить всю свою работу).
При отверждении гелькоутного слоя, с его поверхности выделяется тяжелый газообразный стирол, который скапливается в понижениях, препятствуя быстрому и равномерному отверждению. Для устранения этого эффекта, матрицу после нанесения геля рекомендуется поставить на ребро, так, чтобы тяжелый газообразный стирол мог стекать из пониженных мест. Либо направьте в углубления струю воздуха комнатной температуры из вентилятора.
Дальнейшие работы с матрицей производятся после достижения гелькоутным слоем технической готовности. Это состояние, когда прижатый к гелькоуту палец прилипает, но гелькоут не переносится на него. Нужно не забывать проверять техническую готовность и в пониженных местах. При рекомендованной выше температуре воздуха, материалов, влажности и количестве отвердителя, техническая готовность гелькоута наступает через 40-60 минут после нанесения.
Формовка скинкоута.

Это слой, идущий сразу за матричным гелем, выполняется из винил-эфирной смолы и стекломата плотностью 300 грамм на метр квадратный в 1 или 2 слоя. Придает матрице дополнительный ресурс эластичности и износоустойчивости примерно + на 1000 съемов.
Отливаем небольшое количество винилэфирной смолы первого слоя в отдельную тару, обычно не более 1-2 кг для комфортной работы.
▲ (Помните, что для любых полиэфиров, чем больше емкость с инициированным материалом, тем быстрее вам его нужно переработать. Большой объем инициированного материала значительно быстрее полимеризуется, чем тот же материал в тонком слое).
Тщательно смешиваем смолу с отвердителем. Для того, чтобы обеспечить время жидкого состояния 25-30 минут, рекомендуется добавлять в нее 1-1,5% стандартного отвердителя (Butanox – M50, или аналоги), при оптимальных условиях (описаны выше).

Меховым валиком наносим слой смолы на гелькоут, укладываем лоскуты эмульсионного стекломата плотностью 300 гр/ м².

Лоскуты рекомендуется отрывать вручную об острый край размоточного стола, над которым вывешен рулон стекломата.

Размоточный стол

Это позволяет производить бесшовную стыковку фрагментов в общий слой ламината. Величина лоскутов определяется размерами и кривизной площадок на матрице, на которые они укладываются.
Промачиваем меховым валиком стекломат. Пропитавшийся стекломат становится прозрачным, через него начинают быть видны пузырьки воздуха.
Удаляем их при помощи жесткого прикаточного валика с продольной насечкой (насечка в направлении движения валика). Труднодоступные места рельефа матрицы удобно освобождать от воздуха при помощи плоской волосяной кисти шириной 40-60 мм. После прикатывания, берем меховой валик, отжимаем его о край емкости со смолой, чтобы убрать ее излишки, прокатываем валиком по поверхности ламината. Валик впитывает смолу, выдавившуюся из стекломата. Таким образом, своевременно отжимая валик, обрабатываем всю отформованную поверхность. Этим приемом достигается оптимальное количество смолы в ламинате, отсутствие натеков в пониженных местах.
Еще лучше, и не менее качественно, можно производить формовку скинкоута вообще без прикаточного валика. Дело в том, что скинкоут призван отделить ламинат основного тела матрицы от гелькоута с тем, чтобы исключить копирэффект (продавливание рисунка стекломата на лицевой слой матрицы. А также, скинкоут является термостойкой, прочной и эластичной подложкой для гелькоута. Зачем же отжимать из него этот полезный слой смолы? После промачивания стекломата, мы просто отжимаем меховой валик о край ведра, и прокатываем им по всей поверхности. Одним разом и удаляя пузыри, и удаляя излишки смолы. Стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный прекрасно осбобождается от воздуха и при прокатывании меховым валиком. При этом слой ламината будет немного толще, чем при отжатии смолы прикаточным валиком, что благотворно сказывается на долговечности матрицы. Также, мы экономим время, устранив лишнюю операцию. Кстати, и кисть здесь не нужна: меховой валик прекрасно справляется с пузырями в любых углублениях.
▲ (Знайте: качественная винилэфирная матричная смола обладает хорошим удержанием в ламинате, предотвращая его завоздушивание. Также, она обладает четко выраженным временем жидкого состояния, после чего, минуя фазу киселеобразного состояния (когда смола уже не пропитывает стекломат, но валиком его еще можно сдвинуть и завоздушить), сразу переходит в резиноподобное состояние. Если ваша матричная винилэфирная смола не такая, смените поставщика материалов).
Техническая готовность матрицы к дальнейшим работам наступает через 1-1,5 часа после окончания формовки. Она характеризуется тем, что смола приобрела твердость, при которой ее трудно продавить ногтем, выделение тепла полностью прекратилось, и матрица остыла до комнатной температуры. При этом поверхность ламината остается липкой, а отдельно торчащие нити ламината остаются мягкими и гибкими. Это оптимальное время для нанесения основного слоя матрицы.
Если по каким-либо причинам ламинат перестоял, и его поверхность застекловалась (отдельные нити ламината стали прочными и негнущимися), поверхность нужно обработать грубой наждачной бумагой зернистостью Р40 или Р60, для удаления игл ламината, торчащих из поверхности.
При продолжении работ в описанном выше оптимальном состоянии, зачистка не требуется. Винилэфирная смола обеспечивает прекрасную адгезию к следующим слоям ламината.

Тщательно выкатаный от пузырей ламинат первого слоя

Формовка основного слоя матрицы
производится смолой «быстрая матрица». Это высоконаполненная безусадочная смола (чаще всего ортофталевая), у всех аналогов, наблюдается оседание наполнителя вниз тарной емкости. Поэтому перед началом эксплуатации, ее обязательно нужно тщательно перемешать строительной насадкой-миксером на дрели.

В смолу «быстрая матрица» рекомендуется добавлять 1,5-2% стандартного отвердителя, чтобы обеспечить время жидкого состояния 20-25 минут, и полную полимеризацию при саморазогреве, в оптимальных условиях. После отверждения, смола быстро набирает прочность, нагревается, затем также быстро остывает до комнатной температуры.
Для формовки, отливаем в емкость 1-2 кг смолы, добавляем отвердитель, тщательно перемешиваем. Меховым валиком наносим на поверхность формуемой матрицы смолу, затем укладываем лоскуты эмульсионного стекломата плотностью 450 грамм на метр квадратный. Один слой такого ламината с этой смолой дает толщину 1,2 милиметра Пропитываем стекломат смолой при помощи мехового валика. Удаляем пузыри жестким прикаточным валиком. Первый слой удобно прикатывать валиком с продольной насечкой.

При укладке второго и последующих слоев стекломата мокрый по мокрому, лучше пользоваться пробивочным валиком с поперечной насечкой (поперек направления движения). Он хорошо удаляет воздух при большей глубине жидкого ламината. Не следует сильно отжимать смолу валиком. В отличие от обычной матричной смолы, наполненная имеет в себе достаточное количество твердого вещества, обеспечивающего ламинату отсутствие усадки и высокий процент наполненности. Валиком нужно только удалить пузыри воздуха. Смолы в стекломате должно оставаться столько, сколько он способен удержать, чтобы только не стекала наружу. Рекомендуется первый раз мокрый по мокрому укладывать сначала 2 слоя 450 стекломата, что со скинкоутом, обеспечит толщину ламината 3 мм. При формовке, после удаления воздуха из жидкого ламината прикаточным валиком, так же, как и в случае со скинкоутом, удаляем отжатым меховым валиком выдавленные излишки смолы с поверхности матрицы, и в понижениях.

Затем ожидаем отверждения, нагрева и остывания слоя до комнатной температуры. При этом должен сработать индикатор отверждения: поверхность ламината становится кремово-белой, равномерно окрашенной без темных пятен. Это показатель хорошего отверждения.

Если на матрице остаются темные пятна, это свидетельствует о недостаточном количестве отвердителя, отверждении при низкой температуре воздуха в помещении, или неравномерном размешивании смолы с отвердителем. Нельзя добавлять отвердителя меньше 1% - никогда! В случае темных пятен, следует увеличить количество отвердителя при укладке последующих слоев, а матрицу после изготовления, прогреть, не снимая с модели в печи при температуре 55-65℃ в течении 6 часов.
На больших матрицах допускается нанесение смолы «быстрая матрица» отдельными участками. Благодаря исключительной низкоусадочности данной смолы, не важно, началось ли желирование на соседнем участке, или в нижнем слое, когда вы формуете последующий. Главное успеть удалить воздух и разровнять ламинат в слое, с которым вы работаете. Новые слои можно укладывать рядом и – на уже отвержденные участки. Это не повлечет за собой утяжек, коробления и порчи лицевого слоя матрицы.

После нанесения 2 слоев стекломата 450, ждем остывания стекломата до комнатной температуры. Если поверхность отформована ровно, без торчащих игл ламината, зачистка не требуется, смола «быстрая матрица» обеспечивает прекрасную адгезию отвержденного слоя к последующим. Если формовке мешают торчащие иглы ламината, их следует удалить наждачной бумагой Р40, или лепестковым кругом аналогичной зернистости.
Дальше, в зависимости от требуемой толщины матрицы, можем формовать за один раз мокрый по мокрому 3-5 слоев стекломата 450 гр/ м². Это обеспечит дополнительно 4-6 мм толщины. Таким образом общая толщина матрицы будет 7-9 мм. Этого достаточно для литья моек из искусственного камня. Если необходима еще большая толщина матриц, например для литья ванн, или больших стеклопластиковых изделий, типа корпусов яхт, то третьим этапом (после остывания предыдущего слоя до комнатной температуры), можно наносить до 7 слоев стекломата 450, что даст дополнительную толщину 8,5 мм.
Каркас матрицы рекомендуется устанавливать, слегка вдавливая его в еще жидкий последний слой ламината. С последующей приформовкой лоскутами 450 стекломата, можно, еще до отверждения последнего слоя ламината. Благодаря жёсткости и низкой усадке смолы «быстрая матрица», каркас может быть как деревянным, так и металлическим, ни каких ограничений, отпечатки ребер жесткости со временем не проступят на лицевой поверхности матрицы, как это бывает с обычной матричной смолой.

Почему матрица не должна быть черной?

1) Потому что при ее отделочной шлифовке после снятия с модели, Вы не сможете делать сеточку из черного маркера, которая помогает шлифовать. Об этом подробно написано здесь.
2) Потому что, если на ней Вам нужно будет сделать черное изделие, будет трудно напылить гелькоут изделия без просветов.
Почему гелькоут матрицы должен быть винилэфирным? Потому, что тогда она будет работать 2000-3000 съемов и более. Изофталевый матричный гелькоут гораздо бымтрее начнет давать усталостные трещины.

Склеивающая паста: для чего применяется?
1) В случае, когда собрать заранее и приформовать готовый каркас к матрице на стадии жидкого ламината затруднительно, поможет склеивающая паста. Склеивающую стеклонаполненную пасту небольшими порциями по 1-2 кг смешиваем с 1-2% отвердителя Akperox A-1, при помощи шпателя, и наносим на уже отвержденный ламинат матрицы, в места установки каркаса, при необходимости, заполняем ею нежелательные пустоты. Не дожидаясь отверждения пасты, приформовываем сверху каркаса лоскуты 450 стекломата на любой полиэфирной смоле.
2) На начальном этапе изготовления матрицы в случае, если она имеет узкие щели и острые углы сопряжения поверхностей, с радиусом скругления менее 5 мм, затруднительные для ламинирования стекломатом без пузырей воздуха в этих местах, склеивающую пасту можно наносить туда полосой, прямо на матричный гелькоут. Для нанесения без пузырей, рекомендуется подготовить кондитерский мешок (покупной, или изготовленный самостоятельно из толстого полиэтилена), тщательно перемешать порцию пасты с отвердителем на дощечке при помощи шпателя, поместить в кондитерский мешок. Из тонкого носика мешка с отверстием удобно выдавливать пасту, укладывая ее без пузырей колбаской. Не дожидаясь отверждения склеивающей пасты, необходимо заформовать сверху слой скинкоута, раскатав колбаску пасты под стекломатом, прикаточным валиком.

▲ (Помните, что стекломат, который вы применяете не может сгибаться под острым углом. Это обусловлено тем, что он сделан из элементарных стеклянных нитей определенного диаметра и жесткости. Обычный стекломат плотностью 300 или 450 грамм на метр квадратный, может без пузырей укладываться на скругление радиусом не меньше 5 мм. Специальный стекломат для первого слоя, плотностью 125 или 225 грамм на метр квадратный имеет более тонкие элементарные нити и может принимать скругление 2 мм. В противном случае неизбежно завоздушивание и получение пузыря на изгибах).
Альтернативным способом заполнения «узких мест», является жгут нитей стекломата, около 5 мм толщиной, предварительно смоченный в смоле с добавленным отвердителем (лучше винилэфирной) и слегка отжатый рукой в резиновой перчатке. Укладываем жгут в проблемное место, тщательно прибиваем кисточкой, удаляя пузыри воздуха, если таковые имеются. Не дожидаясь отверждения жгута ламината, укладываем слой скинкоута.
Время изготовления матрицы
Таким образом, если позволяют ваши производственные возможности, нанесение гелькоута, формовка всех слоев матрицы и установка каркаса производятся в один день. При этом, качество матрицы будет не ниже классического способа изготовления в течение 7-10 дней.
После этого, через 10-12 часов после вклейки каркаса, матрицу можно расформовать с модели, и произвести шлифовку, полировку и нанесение разделителя на ее лицевую поверхность. Затем нужно дать матрице отстояться в течение 12-14 часов при комнатной температуре.
Разделительный воск рекомендован для:
1). Нанесения на модель перед изготовлением на ней матрицы. Для этого, нужно при комнатной температуре и влажности воздуха 50-75%, нанести разделительный воск на обезжиренную и обеспыленную поверхность модели тонким слоем без белесых разводов при помощи аппликатора из поролона.
▲ (Обезжиривать поверхность модели лучше всего не растворителями, а шлифовкой абразивной бумагой Р1000-2000 с водой. Растворители чаще всего просто размазывают жир тонким слоем, появившийся на поверхности модели, например, от потожировых выделений с рук работников. Отшлифованную до 2000 зернистости абразива модель, промывают чистой водой, вытирают чистой хлопчатобумажной тканью. После этого обдувают воздухом для просушки. Поверхность обезжирена).
Если вы не собираетесь доводить модель до 2000 зерна наждачной бумаги, можно остановиться на 1000 и даже на 400. С этих номеров и нужно будет начинать обработку матрицы после съема с модели. В этом случае, в случае, если финишный слой модели отделан не полиэфирными материалами (например, автомобильной грунт-шпаклевкой), или автоэмалью, а также, если вы не уверены в качестве своего нанесения матричного геля и слоев ламината (так чтобы они полностью отвердились), и есть вероятность получения «зеленой матрицы» (недоотвержденной), лучше перед нанесением воска на модель, обработать ее виниловым одноразовым разделителем при помощи пульверизатора или поролонового тампона. После полного высыхания (не липнет к пальцу), винилового разделителя можно наносить воск.
Модель лучше всего не полировать (никому еще не удавалось добиться идеальной модели, всегда на матрице присутствуют незначительные утяжки и искривления, которые требуют ее обработки по меньшей мере Р1500 и полировкой). Эту операцию проводят уже с матрицей. Полировка матрицы должна производиться только специализированными полировальными пастами для матриц, не содержащими силикон и другие вещества, ухудшающие адгезию разделителя к матрице. Не рекомендуется полировка матриц автополиролями, несмотря на уверения производителей на упаковке, что они не содержат силикона. Зато те, которые без силикона, содержат парафины и воски для усиления блеска. Для полировки матриц существуют специальные полировальные пасты Оскарс и Буфа М-50 и М-100.
После нанесения слоя воска ждем 10 минут. При этом высокая влажность воздуха ускоряет процесс полимеризации пленки разделителя. Нежелательно производить разделение поверхности при влажности ниже 40%. Нельзя наносить новый слой ранее 10 минут. В этом случае, он будет просто растворен новым наносимым слоем. Так, наносим 4-5 слоев воскового разделителя. После нанесения последнего слоя, ждем 30 минут. Модель готова к изготовлению на ней матрицы.
2). Нанесения на рабочую матрицу. Матрица отполирована полировальной пастой для полиэфиров, или отшлифована до нужной матовости. Обеспыливаем и обезжириваем ее водой с добавленным средством для мытья посуды, при помощи котоновой тряпочки. После этого промываем чистой водой, и протираем сухой котоновой тряпочкой. Обдуваем воздухом для просушки. Наносим 4-5 слоев разделительного воска, как описано выше. После этого можно изготавливать на матрице изделие.
▲ (Никогда не применяйте для обезжиривания ацетон или смывки. Это профанация: растворитель не уничтожает жир, а распределяет его по поверхности более тонким слоем. А, вот, синтетическое моющее средство именно уничтожает жир, расщепляя его на более простые растворимые в воде молекулы. Жировая пленка исчезает).
После расформовки первого изделия, наносим еще один слой воска. Дальше производим на матрице изделия (8-15 съемов), пока не начнет ощущаться затруднение в расформовке. Тогда наносим еще один корректирующий слой воска, и опять производим съемы изделий.
Второй пункт можно с успехом заменить одним из полупостоянных разделителей. Самым простым в использовании, и самым неприхотливым, является Локтайт Воло. При аккуратном чистом нанесении его можно не располировывать. Он дает больше съемов изделий между нанесениями: при аккуратном обращении с матрицей 15-20 съемов, до 30.
Общее время изготовления и ресурс матрицы
Таким образом, на третий день после начала изготовления, матрица готова к серийному производству на ней изделий. При аккуратном обращении, своевременном нанесении разделителя, и количестве съемов изделий не больше 3-х в сутки, матрица из винилэфирного матричного геля, со скинкоутом имеет срок службы в 2000-3000 съемов. После этого, на ней скорее всего появятся усталостные трещины, но после планового ремонта, она может продолжить производить продукцию еще 300-400 съемов до следующего ремонта. Рекомендованный слой матричного гелькоута в 1,2 мм обеспечит матрице не менее 5 ремонтов до достижения ламината скинкоута и начала проявления волокон стекломата на лицевой поверхности, когда дальнейшее ее использование станет невозможно.
В результате у вас должна получиться такая, такая или такая матрица

Ну, а сейчас – самое время начать производить на нашей новой матрице кучу качественной продукции